まるで、プラモデルを組み立てるように、
大型工場を再設計し、建設する。
トップメーカーの大工場はいったいどうやって作るのか。
まず、お客様がどのような工場にするのかコンセプトを設定し、生産プロセスに基づいて装置や機器等をつなぐ配管・配線などを決め、用地に応じて工場全体を設計する。私たちの仕事はここからだ。
最初に、その工場設計図を元に現場を実測して実際とのズレを防ぐよう、３次元ＣＡＤを使って正確に工事を再設計する。次に、その新たな数値に基づき、自社工場において事前に配管材などを切断、加工して資材の準備を準備する。そして、現地で装置を各所に設置しながら、同時に現場に持ち込んだ配管材などの資材を順次つないでいく。この繰り返しによって、まるでプラモデルを作るように工場を組み立てていく、これがセイワの『ワンストップ』プラントエンジニアリングだ。
巨大工事には、多様な技術と大量の人員が要る。
それらをまとめ上げるのが『ワンストップ力』だ。
それを進めるにあたっては、多彩な工事技術が必要で、かつ最大で年間に延べ1万人に上る人員が関わる中、最高品質と最大効率を達成しなければならない。それは通常では、いくつもの会社の分業によって成立するが、それらをひとまとめにコントロールする能力があるかないかが、事業として大きな境目になる。この点において、セイワには『ワンストップ』…つまり、すべてを制御しまとめ上げる力があり、それを強みとしてお客様から選ばれているのだ。そのポイントは、４つある。
ＦＲＰと塩ビの特殊接合技術をベースに、高品質・高効率のパイプラインの生産・工事が可能。
半導体や医薬など、装置と装置をつなぐパイプラインに劇薬などへの耐久力が必要なケースが多く、ＦＲＰと塩ビの特殊加工が欠かせない。セイワは、その難度の高い技術を持つ専業の企業として特異の位置を確立している。
主要資材の配管材を事前に工場で加工するプレファブリケ―ション率が90％を越え、高効率、高品質を実現。
工事現場で加工していては、天候に左右され移動を余儀なくされて品質が安定せず効率も悪く、職人の派遣費用なども発生する。そこで、それらをひとまとめにして90％以上を工場で加工、高品質、コストダウンを実現している。
協力会社の全国ネットワークによって、工事スタッフの強力で自在な動員力がある。
人手不足の工事現場において動員力は決定的な要因になる。
とくに、工期のきびしい現状では、トラブルによる時間の無駄などをクリアするために、計画にない動員なども必要になる。
その対応力こそ信頼の決め手となる。
安価に仕入れ。また、世界的な高スペック資材もグローバル調達が可能。
セイワは別部門で商社機能を有しており、大手管材メーカーへの大量発注によって安価に仕入れている。また、日本のＪＩＳ規格が対応できない海外基準をクリアした特殊パーツも、独自の輸入ルートにより調達を可能にしている。