広大な敷地に鉄、ステンレス、樹脂工場を建設、クリーンルーム仕様の品質管理も充実。

自社工場を有する第一の意義は、工事の突発事態にも確実に対応して工期を守り、お客様の経営戦略に資することです。ファブレスのサブコンにはけっして真似できません。そして、部品の補修や配管の新規製作も一社でできるからこそ、品質が上がり価格も下がるのです。また、品質管理を徹底するために工場は広く、8300㎡と400㎡の敷地に鉄とステンレスの製管工場、樹脂工場の3つを建設。もちろん、鉄とステンレスは錆防止を前提に社屋は別々です。工場の役割は主に配管加工ですが、クリーンルーム向けなど特殊なケースでは特定の密閉空間を作るなど最大限の注意を払っています。

３次元ＣＡＤデータを元に、プレファブリケーションは90％以上。
開発中のロボットによって自動化も見込む。

自社工場のもう一つの意義は、プレファブリケーション率の向上です。現場の実測によって精度を上げた３次元ＣＡＤデータを持ち込み、それに基づいて施す加工率は実に完成品の90％に達します。これは通常値の70～80％に比べると破格に高い比率であり、よって、工事現場では残り10％の加工によって完成品となるのです。その結果、現地での溶接が減ってスタッフも不要になり、工期が縮まってコスト削減にもつながります。そして、この生産工程の合理化はさらに進みます。現在、生産ラインの自動化構想の下で研究開発中の溶接ロボットが完成すれば、24時間の生産が可能となります。

管材などパーツの品質管理は、３Ｄ測定器でいよいよ高品質へ。
いずれは、現地工場の経年劣化の発見・修復に高度利用。

そして、さらなる品質向上に向けて、当社では日本国内でも数少ない最新の技術「３Ｄ測定器」を導入し、納品直前の管材の測定精度を最大15ｍの長さまで誤差２～３ｍｍ以内に抑えました。しかも、従来２人がかりだった計測作業も１人で実施でき、そのまま３ＤデータとしてＰＣに取り込めば品質管理も容易になり、納品報告書作成まで一気通貫で対応できるのです。また、この３Ｄ測定器は、新工場や工場改修後に取り付けた新しい資材についても、経年の寸法の変化を測定位置を変えずに計測して設計値と比較するなど、工場施設の経年劣化の発見や高効率な修復を可能にしていくでしょう。